作為目前較為先進(jìn)的鑄造工藝之一，消失模模具易于實現(xiàn)機(jī)械化自動流水線生產(chǎn)，可在一條生產(chǎn)線上實現(xiàn)不同合金、不同形狀、不同大小鑄件的生產(chǎn)，廣泛應(yīng)用在汽車、農(nóng)機(jī)等零部件生產(chǎn)上。但是在在消失模模具鑄造時，鑄件毛坯會出現(xiàn)缺陷而導(dǎo)致報廢，那么，造成消失模模具飛輪殼毛坯報廢的原因有哪些呢？造成消失模模具——飛輪殼鑄件毛坯報廢一般是由這四種現(xiàn)象造成的：鑄件變形缺陷、夾渣缺陷，鐵包砂，冷隔缺陷。
一、變形缺陷原因
飛輪殼體鑄件為薄壁類殼體鑄件，內(nèi)腔較大，鑄件結(jié)構(gòu)不連續(xù)，在成型﹑干燥﹑組裝﹑浸涂和裝箱振實過程中易產(chǎn)生變形，在試生產(chǎn)過程中其廢品率高達(dá)35%左右。鑄件變形主要是因為模型在成型﹑干燥﹑組裝﹑涂覆和振實裝箱等過程操作不妥和控制不嚴(yán)所致。
解決方法：首先對泡沫模樣的預(yù)發(fā)泡的密度和粒度進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量控制﹑要求使用高強度低密度的發(fā)炮珠粒進(jìn)行成型；其次對涂料的配制工藝進(jìn)行改進(jìn)增加涂料對泡沫模樣的抗變形能力和附著力；提高泡沫模樣的強度；同時在泡沫模樣殼體上口增加支撐筋，利用支撐筋對泡沫模樣的反作用力來平衡浸涂和振實中涂料和型砂對模型的作用力，從而起到防止變形作用。
二、夾渣缺陷原因
飛輪殼體鑄件初期夾渣缺陷廢品率高達(dá)45%，產(chǎn)生夾渣缺陷的來源一方面是在澆注鑄件時，模型產(chǎn)生大量固相和液相產(chǎn)物，當(dāng)固相和液相產(chǎn)物不能及時排出，殘留在鑄件內(nèi)部，就會形成消失模特有的夾渣缺陷。模型密度越大產(chǎn)生的固相和液相產(chǎn)物就越多；另一方面，澆注過程中鐵水滲入模型的涂料沖刷進(jìn)入液態(tài)金屬，鑄件凝固后形成夾渣缺陷，兩種原因產(chǎn)生的夾渣缺陷外觀特征都為黑色塊狀分布。
解決方法：采用低密度高強度的泡沫模樣、設(shè)置合理澆冒口系統(tǒng)和正確的澆注操作、提高澆注溫度、增加涂層和型砂透氣性、提高泡沫模樣的表面質(zhì)量以防止涂料滲入泡沫模樣等措施來防治夾渣缺陷的產(chǎn)生。
三、鐵包砂缺陷原因
鑄件死角是鑄造的一大難題，不論是濕型砂鑄造還是消失模鑄造，砂子都不易填補該區(qū)，消失模鑄造中，在造型時砂子不易流入死角區(qū)，砂子的緊實度降低，沒有足夠的型砂支撐涂層，在鐵水的高溫度、高密度、高流量，非常容易沖破涂層產(chǎn)生滲鐵等缺陷。
解決方法：調(diào)整振動頻率，采用三維振實臺，振動加速度的范圍在1-2g，根據(jù)不同鑄件調(diào)整振實時間和振實頻率。振實時間短、振實頻率低時,振實效果不理想；振實時間長，振實頻率高時,往往會把已經(jīng)振實的型砂又再次振松。經(jīng)過試驗將振實時間控制在20s，振實頻率為45-50Hz，振幅在1~1.5mm范圍。
埋砂方式為加入底砂然后振實，先放入泡沫模樣，然后分兩次進(jìn)行填砂，初次填砂的高度和箱體平或略高一些，目的是將各個不易進(jìn)砂的位置，通過人工輔助埋砂手段加滿加實型砂，確保死角處的砂子緊實高。第二次填砂是覆蓋砂，覆蓋砂要有足夠的厚度，從而保證足夠的吃砂量。型砂的緊實度高，滲鐵的問題基本得到解決，鐵包砂的缺陷得到控制。
四、冷隔缺陷原因
冷隔是飛輪殼體薄壁鑄件的又一個主要缺陷。薄壁的殼體鑄件在澆注時,鐵水流動速度比厚大鑄件慢，流動時間長，溫度降低快，在鐵水到達(dá)的地方，因溫度消耗熱量過大，出現(xiàn)不能完全融合，而形成冷隔。
解決方法：針對此缺陷，采可通過提高鐵水的出爐溫度和澆注溫度以及澆注速度來解決。將鐵水的出爐溫度提高到1560℃，澆注溫度不低于1480℃，同時在澆注過程操作上下功夫制定了快速澆注的操作原則，使冷隔缺陷的問題達(dá)到了解決。
以上就是關(guān)于消失模模具飛輪殼毛坯報廢的原因及解決方法講解，一個合格毛坯的誕生都必須經(jīng)過數(shù)道工序和數(shù)個工人的默契配合才能實現(xiàn)。通過工藝試驗逐步改進(jìn)和優(yōu)化，使生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)流程更合理更科學(xué)，并用科學(xué)合理的工藝作為執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格執(zhí)行，認(rèn)真控制與監(jiān)督，才能保證產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定及高工藝成品率和產(chǎn)品合格率。如果您還有疑問或有購買消失模模具的意向，歡迎聯(lián)系龍尊詳詢~
